CAD 파일을 웹 기반 데이터베이스에서 AR 고글로 끌어다 놓으면 전문가가 이를 사용하여 실제 환경에서 데이터를 3D 및 원래 크기로 재현, 전 세계의 다양한 장소에 있는 사람들이 다중 사용자 모드를 사용하여 팀을 구성하고 함께 디자인과 개념을 검토하고 오류를 식별할 수 있다.

BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습(사진:BMW)

BMW가 차량 컨셉 및 프로토 타입 엔지니어링에서 새로운 증강 현실(AR) 애플리케이션을 사용하여 개별 차량 섹션에서부터 복잡한 생산 단계에 이르기까지 프로세스 속도를 최대 12 개월 단축했다고 지난 16일 밝혔다.

차량과 부품은 BMW 그룹의 제품 데이터 관리 시스템에 연결된 플랫폼에서 시각화된다. 이 구성 요소의 CAD 파일을 웹 기반 데이터베이스에서 AR 고글로 끌어다 놓으면 전문가가 이를 사용하여 실제 환경에서 데이터를 3D 및 원래 크기로 재현할 수 있다.

BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트 AR 시연 모습

AR 애플리케이션은 손으로 제어되므로 가상 구성 요소와 직접 상호 작용할 수 있다. 간단한 손 움직임만으로도 크기뿐 아니라 구성 요소의 위치와 각도를 수정할 수 있으며 차량 내부 구조를 볼 수 있도록 횡단면을 생성할 수 있다.

또 다른 장점은 공동 작업으로 솔루션은 전 세계의 다양한 장소에 있는 사람들이 다중 사용자 모드를 사용하여 팀을 구성하고 함께 디자인과 개념을 검토하고 오류를 식별할 수 있다.

BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습
BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습

 

예를 들어, AR 고글을 사용해 차체의 실제 형상을 실제 크기의 홀로그램 3D 모델로 오버레이 할 수 있으므로 향후 시리즈 차량에 대한 다양한 개념 변형 및 조립 프로세스를 유연하고 비용 효율적으로 평가할 수 있다.

BMW 그룹은 이 프로젝트의 일환으로 뮌헨에 기반을 둔 신생 기업 및 연구 기관과 협력하고 있다. 뮌헨에 있는 BMW 그룹의 차량 파일럿 공장에서 1 년 이내에 시작된 최초의 증강 현실 애플리케이션 개발 및 파일럿 작업. 연구 및 방법론 개발은 클라우드 기반 시각화 및 스마트 개체 인식에 중점을 둔다.

뮌헨
BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습

파일럿 플랜트의 완성차(Complete Vehicle)책임자 인 마이클 슈나이더(Michael Schneider)는 “AR 고글과 CAD 데이터를 사용하면 생산 작업자가 나중에 연속 생산에서 부품을 적절하게 맞출 수 있는지 여부를 훨씬 더 빨리 찾을 수 있습니다. 그렇게 하면 훨씬 적은 수의 테스트 설정이 필요합니다"라고 말했으며, BMW 파일럿 플랜트의 디지털화, 프로토타이핑 및 측정 기술 책임자 인 크리스토프 라이베츠데르(Christoph Leibetseder)는 "이 솔루션의 또 다른 주요 이점은 새로운 차량을 생산에 통합할 때 시간과 비용을 획기적으로 절약 할 수 있다는 것입니다"라고 말했다.

BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습
BMW 그룹의 뮌헨 파일럿 플랜트에서 AR시연 모습

한편, BMW 그룹의 파일럿 플랜트는 뮌헨의 연구 및 혁신 센터에 있으며, 도시 북쪽 할베르그모스(Hallbergmoos), 오버슐라이스하임 (Oberschleissheim) 및 가칭(Garching) 등 세 개의 추가 관련 시설이 있다. 총 면적 100,000m2으로 여기에는 최대 6 개의 차량 프로젝트를 동시에 수행할 수 있는 850 명의 직원이 있다. 시리즈 플랜트와 마찬가지로 파일럿 플랜트는 전기 및 연소 동력 프로토 타입을 모두 조립할 수 있다. 이 파일럿 플랜트는 조립, 프로토 타입 및 컨셉카 건설 단위와 차체 공장, 그리고 3D 프린팅 우수성 센터인 적층 제조 센터로 구성된다.

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